Izgara Macunu Tıkanmasını Önleyecek Önlemler

Izgara macununun tıkanmasını önlemek için önlemler

2.1 Yatak malzemesinin boyutunu ve kalınlığını ayarlayın

1# sinterleme makinesinin küçük tane boyutu ve ince kalınlığı sorununu çözmek için teknisyenler, 1# sinterleme makinesinin eleme sistemini dönüştürmek için yıllık onarım fırsatını kullandılar ve tam tahıl sisteminin ikincil eleğini bileşik elek ağıyla değiştirdiler 1# sinterleme makinesinin tane boyutunun 5 ~ 12 mm'den 10 ~ 18 mm'ye çıkmasını sağladı. Aynı zamanda, sinterleme makinesinin temel malzeme kalınlığının ayar mekanizması ve temel malzeme kalınlığının kontrol standardı güncellendi. 30 ~ 50 mm'den 40 ~ 80 mm'ye çıkarıldı.

2.2 Karışımın granülasyon etkisini iyileştirin

2018 yılı ortasında teknik personel bakım ve kapatma fırsatından yararlanarak 1 No'lu sinterleme makinesinin karıştırma hattının su besleme yönteminde aşağıdaki dönüşümü gerçekleştirdi: (1) sönmemiş kireçten sonra serpme noktası eklendi Kısmi sönmemiş kireç sindiriminin önceden gerçekleştirilmesi için karıştırma odasındaki besleme noktası; (2) Bir ve iki karıştırma tamburunun su besleme borusu, karıştırma tamburunun ilk 1/3'ünün suyla dolu olmadığını, son 2'sinin suyla dolu olmadığını fark edecek şekilde yeniden şekillendirilir. Karıştırma tamburunun /3'ü atomize sudur ve iki karıştırma tamburunun ilk 1/2'si buharla ısıtılır, bu da granülasyon işlemini güçlendirir;(3) Granülasyon oluşumunu gerçekleştirmek için harmanlama odasına cevher dönüş ıslatma noktaları ekleyin dönüş cevherine önceden su ilave edilerek granülasyon etkisi güçlendirilerek çekirdek elde edilmiştir. 2018 yılı sonunda 1# sinterleme makinasının 1 ve 2 nolu karıştırma tamburunun astar plakası kapatma imkanı kullanılarak değiştirilmiştir. Yeni poliüretan seramik spiral kaplama plakasıyla değiştirildikten sonra tamburun yapışması etkili bir şekilde azaldı ve granülasyon etkisi iyileştirildi.

2.3 Geri dönüştürülmüş çeşitli malzemelerin miktarının makul kontrolü

2017 yılı başında A-06 yığını kullanıldığında, yüksek çamur ve toz tozu (%7,55) oranı nedeniyle ızgarada macun tıkanması ortaya çıktı ve hızla yayıldı. Bu olgunun sürekli olarak kötüleşmesini önlemek için , teknisyenler A{-06 yığını ve doğrudan besleme (geri dönüştürülmüş safsızlıklar eklemeden) önlemlerini benimsediler, böylece ızgara macunu blokajı hızlı bir şekilde kontrol altına alınabildi. Daha sonra B-06 yığınlama kullanıldığında oran, geri dönüştürülmüş yabancı maddelerin oranı %4,30'a düşürüldü. Sinterleme makinesinin ızgara durumu sürekli olarak iyileştirildi ve yapıştırma olgusu yavaş yavaş ortadan kalktı. İki istifleme malzemesinin ana hammaddelerinin oranı Tablo 2'de gösterilmiştir.

Üretim uygulamasından, sinterleme makinesi fırın çubuğunun macun bloke etme fenomeni göstermemesini sağlamak için, 1# sinterleme makinesinin istifleme işleminde geri dönüştürülmüş yabancı maddelerin oranının üst sınırının 4'ten yüksek olmaması gerektiği sonucuna varılmıştır. %, toz kül oranının üst sınırı %3'ten, toplam oranı ise %7'den fazla olmamalıdır. Karışımdaki alkali metal K ve Na içeriğinin toplamı {{4}'i geçmemelidir. %},17, sinterdeki alkali metal K ve Na içeriğinin toplamı %0,18'i ve Zn içeriği %0,03'ü aşmamalıdır. Cevher harmanlama yapısının optimize edilmesiyle, geri dönüştürülen yabancı maddeler makul ölçüde karıştırılmalıdır.

2.4 Kafa elektrikli toz giderme işleminin toz tahliyesini artırın

1 # sinterleme makinesi kafasının toz tozu, özellikle üç elektrik alanının toz tozu, düşük demir derecesine sahiptir, ancak yüksek miktarda K, Na ve Zn gibi zararlı elementler içerir. Alkali metal yükünü azaltmak için sinterleme makinesi ve döngüsel birikimin önlenmesi için teknisyenler, 1 No'lu sinterleme makinesinin başındaki üçüncü elektrik alanının tüm toz tozunu boşaltır. Aynı zamanda sinterleme makinesinin alkali metal yükü hesabına göre diğer iki elektrik alanının toz toz ilave miktarına dinamik ayarlama yapılarak sinterleme makinesinin alkali metal yükünün belirlenen aralıkta olması sağlanır.

2.5 Üretim parametrelerini optimize edin ve üretim sürecini stabilize edin

Hammadde yapısının optimize edilmesi, granülasyon karışımının iyileştirilmesi ve alt malzemenin döşenmesinin optimize edilmesi temelinde sinterleme makinesinin çalışması da buna göre optimize edildi.

(1) Izgara yönetimini güçlendirerek, karışık cevherdeki büyük parçaları ve çeşitli parçaları azaltın, dağıtımın çalışma seviyesini iyileştirin, arabanın uzunluk ve genişliğinin tekdüzeliğini sağlayın ve sinterleme eğilimini stabilize edecek koşullar yaratın.

(2) Sinterleme uç noktasının konumu, sondan bir önceki körükte sıkı bir şekilde kontrol edilir ve doğu ve batı uç noktalarının sıcaklığının 350 ~ 400 derecede kontrol edilmesi gerekir ve uç noktanın gecikmesinden kararlılıkla kaçınılmalıdır. ve "hammaddelerin sıkıştırılması" oluşumu ortadan kaldırılmalıdır.

(3) tramvay fırınının her üç saatte bir gözlemlenmesine bağlı kalın, sorunların zamanında geri bildirimi ve tedavisi bulun. Aynı zamanda, tramvay çevrimdışı işleminin üçte ikisinden fazlasının blokaj alanını yapıştırmak için sabit onarım fırsatının kullanılması, çevrimiçi araba, ızgara açıklığını temizlemek için toplama, toplama ve diğer araçları kullanır. Izgara kurulumu sürecinde eski ve yeni ızgara birlikte kullanılır ve ızgara arasındaki boşluk uygun şekilde 5 mm'den 6 ~ 8 mm'ye genişletilir.

2.6 1 numaralı sinterleme makinesinde fırın çubuklarının yanması ve tıkanmasının tedavi etkisi

Izgara macununun tıkanma mekanizmasının anlaşılmasından sonra, hammadde koşullarının optimize edilmesi yoluyla, burun tozu açık kullanılarak üç elektrik alanı üretti, su karışımının makul kontrolü, üretim parametrelerinin optimize edilmesi gibi bir dizi önlem, 1 problemini tamamen çözdü. # makine ızgara macununun tıkanması, işçi emeğini azaltır, onarım döngüsünü uzatır, kullanım katsayısını iyileştirir, yüksek fırın üretimi için istikrarlı ve yüksek verim, düşük maliyetli çalışma. Izgara macunu bloke etmenin etkisi Şekil 1'de gösterilmektedir.

çözüm

(1) Sinterleme karışımındaki alkali metaller K, Na ve Cl'nin zenginleştirilmesi, sinterleme ızgarasının bağlanmasının ana nedenidir ve sinter alkali metallerin yükünü kontrol etmenin anahtarı, sinter alkali metallerin yükünü izlemektir. gerçek zamanlı ve her türlü toz ve geri dönüştürülmüş yabancı maddelerin oranını sıkı bir şekilde kontrol etmek.

(2) Üretim uygulaması yoluyla teknik personel, sinterleme makinesi fırın çubuğunun macun blokaj fenomeni gibi görünmemesini sağlamak için, 1# sinterleme makinesinin istiflenmesi sürecinde, geri dönüştürülmüş yabancı maddelerin oranının üst sınırının olmaması gerektiği sonucuna varmıştır. %4'ten fazla olmamalı, toz kül oranının üst sınırı %3'ten fazla olmamalı ve toplam oran %7'den fazla olmamalıdır. Karışımdaki alkali metal K ve Na içeriğinin toplamı geçmemelidir. 0.17%, sinterdeki alkali metal K ve Na içeriğinin toplamı %0.18'i ve Zn içeriği %0.03'ü aşmamalıdır.

(3) Yataklama malzemesinin tane boyutunun ve kalınlığının optimize edilmesi, karışımın granülasyon etkisinin iyileştirilmesi ve sinterleme prosesinin kontrolünün optimize edilmesi yoluyla ızgara bozulma eğilimi etkili bir şekilde durdurulabilir ve normal üretim durumuna hızlı bir şekilde geri dönülebilir.